www.motorkontrolle.de

Na das sieht doch recht ordentlich aus. Aber warum hast du nicht auf einen stinknormalen/modernen Keilrippenriemen umgebaut? Für die kleine Lima tut's schon ein 4PK.
Außerdem ist die freie Trumlänge enorm lang, ich hätte da kein gutes Gefühl ohne Spannvorrichtung. Würde ich auf jeden Fall mal mit einer Kamera bei gebremsten Volllastläufen beobachten...

Bist du außerdem ganz sicher, dass die alte Riemenscheibe nicht auch ein "Miniatur-Elastomerdämpfer" ist? Nicht dass du unbewusst den Torsionsschwingungsdämpfer wegrationalisiert hast...

Gruß
Dominik

Servus,

4PK hatte ich vorher gefahren (davor normaler Keilriemen). Ging auch, dafür gibts aber keine Alu-Riemenräder Ziel war nicht unbedingt das Gewicht, sondern die geänderte Übersetzung. Die freie Trumlänge beträgt 250mm, bei 200N Vorspannung macht das ne Resofrequenz um die 100Hz. Die originalen Riemenscheiben sind einfach aus Stahl. Da gibts keinen Dämpfer o.ä. Die Überlegung ist noch eine automatische Riemenspannung via federbelasteter Umlenkrolle auf der Leertrumseite zu realisieren wenn es doch Probleme geben sollte. Ein Riemen kostet 7€, da würde ich es mal auf einen Versuch ankommen lassen.

Gruß,
Patrick

PS. und es gibt doch eine Spannvorrichtung? Über die Lima selber. So ist das original auch gelöst.

Naja, jetzt probier es mal aus. 10% der freien Trumlänge Schwingungsamplitude ist als Daumenwert i.O.

Einen Elastomerdämpfer erkennt man häufig erst auf den zweiten Blick. Sicher, dass da keine "Gummischicht" dazwischen ist?

Definitiv war da nix zwischen. Beide Riemenräder waren aus Stahl. Das große aus Stahlblech, das an der Lima aus dem vollen gedreht.

Gruß,
Patrick

Servus,

heute noch die RN12 EDK entkernt und angebaut. Ich vermute aber langsam das die ganze Geschichte nicht mehr in den Polo passt ohne die Spritzwand zu entfernen (was meiN TÜVer nicht mitmacht wegen Abgas im Innenraum wegen Lüftung). Muss morgen mal fix in die Halle und mal ausmessen. Die RN12 DK ist halt nochmal 2,5cm länger als die RN19. Braucht ja auch noch ne Airbox. Wenns nix wird, hab ich ja noch die "normale" Ansaugbrücke ausm Drucker.

Untere Zahnriemenabdeckung hab ich auch nochmal neu gemacht.. Soll ja n bisl ordentlich aussehen.

Gruß,
Patrick

EDIT. und noch fix ein paar kurze Einlauftrichter gefertigt. Nun noch ein paar kleine Stopfen drehen um die Bohrungen zu verschließen in der die Achse der Sekundärklappen durchgesteckt war.

Meinst nicht, dass die Trichter für ne halbwegs zahme Nockenwelle (max. 7000 1/min) vieeeel zu kurz sind?!

Servus,

die Gesamtlänge des Ansaugkanals ist jetzt 30cm, also ganz ordentlich lang. Problem ist das Platzangebot. Ohne das raustrennen der Spritzwand wirds wohl schon eng das hier überhaupt rein zu bekommen...

Den Adapter von deiner Ansaugbrücke auf die Einzeldrossel hast doch eh selbst konstruiert und gedruckt. Dann mach da doch einfach nen Knick nach oben rein...?!

Da oben ist was im Weg, nämlich ne Motorhaube. Der Motor hängt leicht nach vorn gekippt im Motorraum und mit der jetzigen Anordnung gehen die Drosseln schon ins "Eck" zwischen Spritzwand und Motorhaube. Mehr Platz ist da einfach nicht. Zumal noch ne Airbox ran muss. Ich werde die Konstruktion heute mal mit in die Halle nehmen und bei nem anderen Fahrzeug ranhalten, hoffe es passt. Wenn nicht wird man sowas sicher auch wieder ohne nennenswerte finanzielle Verluste los.

GRuß,
Patrick

Servus,

nun mal nachgeschaut : Passt (bei derzeitiger Länge). Wenn auch knapp. Da muss ich wohl ne Airbox direkt in die "Mulde" der Spritzwand einpassen. Aber erstmal überhaupt schauen wie z.B. der 8V mit EDK funzt. Am Rennwagen heute auch gut weitergekommen. Motor hängt ja seit letzter Woche drin, Kabelbaum nun auch, viele Neuteile eingezogen. Heute Abend war die Auspuffanlage dran.
Hab ich aus 50x1,5er Edelstahl, sowie passenden FOX-Schalldämpfern und einigen Rohrbögen zusammengeschweißt. Halter kommen nach dem durchschweißen ran, weil sich die Fuhre immer nochmal leicht verzieht. Morgen dann das ganze in der Werkstatt am Schweißplatz fertig machen. Das ganze wird dabei formiert, damit die Nähe auch innen popoglatt werden.

Gruß,
Patrick

Bruzzel Bruzzel, fertig ist die Sidepipe.

Leider sieht man an der fertigen Naht die Schweißhefter durch

Spannrolle passt perfekt. Sieht nun aus wie original


Derzeit druckt auch der Adapter für die EDK des 8V Motors. Wird aber wohl erst heute Abend fertig sein.

EDIT: Adapter fertig. Morgen wirds noch mit ner 80g/m² Lage Carbon versehen, für mehr Stabilität und bessere Optik. Dann noch die Luffis drauf und fertig ist der Lack.

Ich lese gerne hier mit.
Darf ich fragen, welches Material du für den 3D Druck verwendest?
Benzinfest, ölfest, temperaturstabil?
Danke und Grüße
Carsten

Servus,

nutze PETG CF30. Also PET mit Glycol, damit es nach dem aufschmelzen, bzw. bei hohen Temperaturen nicht durch kritalieren spröde wird. Dazu noch 30% Carbonfasern. Temperaturstabil wie PA GF30, also das aus dem z.B. auch die Kühlmittelflansche oder Ansaugbrücken bei Serienfahrzeugen sind. Wärmeformbeständigkeit von PA66GF30 liegt bei 9MPa bei 120°C, von PETG CF30 von 8MPa. Da PA66 Wasser zieht, liegt die Reale Festigkeit sogar unterhalb von dem von mir verwendeten Material.
Bezüglich der Benzinfestigkeit geht, je nach Additiven die Beständigkeit von "beständig" bis "schlecht beständig". Muss ich noch ausprobieren wie es mit dem verwendeten Sprit aussieht. Zur Sicherheit werden die Teile vor dem Einsatz dünn mit einer Lage EP-Harz bestrichen. Erhöht die Festigkeit und Wärme und Chemikalienbeständigkeit. Kritisch ist hier nur Methanol, das hält EP nicht auf Dauer aus. Alternativ nutze ich Phenolharz
Gruß,
Patrick

Hm,
mein 3D Drucker verwendet auch ein PET - allerdings ohne Carbon-Fasern.
Kommen diese später auf den 3D Druck?
Hast du Literaturempfehlungen/Links?
Das Thema ist für mich sehr interessant, mein OEM Ansaugkrümmer aus Al-Guss mit zentraler Drosselklappe hat gleichzeitig einen Stutzen für Kühlwasser - schön, wenn man da einen 3D-Druck mit ITB kombinieren könnte....
Danke!
Gruß
Carsten